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（1）葉輪材料為2A12，零件精度要求高，在機加過程中容易變形；
（2）葉輪的葉片壁厚薄，其壁厚只有1～2mm，加工過程中，其直徑越大，加工時零件顫動越嚴重，從而對尺寸精度產(chǎn)生很大影響，直接影響氣體的流速及檢測線性度的值；
（3）中心小孔與外圓直徑差大，同軸度要求0.015mm。 針對以上加工難點，我們制定出相應(yīng)的措施。
制定的兩套工藝方案 我們綜合考慮各方面的因素，制定出以下兩條工藝方案：
（1）方案一。車外圓，幾件為一體—銑削螺旋葉片—鉗工去除毛刺—車斷為單件，鏜沉孔及外圓—銑槽—葉輪做動平衡—表面氧化處理。對方案一試加工一件，其結(jié)果不甚理想，因銑削后的葉片厚度只有1mm，用它來作為定位基準鏜孔，很容易使葉片變形，且內(nèi)外圓的同軸度難以保證，由此得出改進方案二。
（2）改進方案二。粗車（各面均留量1mm，左端凸臺加長15mm，給銑加工預留夾頭）—熱處理（材料具有熱處理強化能力，因此在零件粗加工后安排一次熱處理工序，以消除加工應(yīng)力）—精車（孔與外圓一刀下，調(diào)頭上軟爪，這樣來保證同軸度）——銑（掛輪，借助工裝銑削等速螺旋葉片）—鉗（去除所有毛刺）—銑（銑槽，去夾頭）—葉輪做動平衡—表面氧化處理。
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